摘 要：此管理方法重點從壓鑄生產的過程管理進行分析說明，識別浪費消除浪費，建立長效的管理機制，觸發(fā)各個團隊有機結合。從生產過程中的條件管控，如工藝技術參數(shù)的優(yōu)化，并形成標準化的作業(yè)文件，設備周期性的維護保養(yǎng)，制作標準的點檢指導書并督導執(zhí)行等；再到生產過程中問題暴露機制，管理對異常處理響應效率及解決問題能力；最后各個服務團隊對生產過程中的物料準備及技術支持，多能工的培養(yǎng)等，如模具的維護保養(yǎng)，工藝技術人員現(xiàn)場技術支持質量把控。
關鍵詞：安燈系統(tǒng)；異常處理；工藝技術；快速切換；多能工；設備維護點檢；模具管理
1、概 述
隨著壓鑄行業(yè)不斷成熟，壓鑄技術越發(fā)先進，工業(yè)機器人逐步替換掉勞動者的作業(yè)內容，逐漸形成了標準化的生產模式。在原材料的價格不斷上漲、生產制造內部成本增加、市場競爭激烈的情況下，企業(yè)被迫由粗放式管理轉變?yōu)榫毣芾恚蚬芾硪б妫瑢崿F(xiàn)提效降本，促進企業(yè)保持競爭活力，方能長效穩(wěn)定發(fā)展。故從以下幾個維度進行思考壓鑄單機臺效率的管理方法。
2、生產條件的管理
（1）5S 管理：5S 即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE），又被稱為 “五常法則”。
整理：區(qū)分要與不要的物品，現(xiàn)場只保留必需的物品，對現(xiàn)場空間進行管理；
整頓：必需品依規(guī)定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示，對時間效率進行管理；
清掃：清除現(xiàn)場內的臟污、清除作業(yè)區(qū)域的物料垃圾，對工作環(huán)境的管理；
清潔：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規(guī)范化，維持其成果；
素養(yǎng)：人人按章操作、依規(guī)行事，養(yǎng)成良好的習慣，使每個人都成為有教養(yǎng)的人。
通過5S管理不斷地深入開展，將會用5S來幫助我們分析、判斷、處理所存在的各種問題。實施5S可以改善企業(yè)的品質，提高生產力，降低成本，確保準時交貨，同時還能確保安全生產并能保持并不斷增強員工們高昂的士氣。一個企業(yè)要想改善和不斷地提高企業(yè)形象，就必須推行 5S計劃。推行5S最終實現(xiàn)：
改善和提高企業(yè)形象：整齊、整潔的工作環(huán)境，容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢；同時，由于口碑的相傳，企業(yè)會成為其它公司的學習榜樣，從而能大大提高企業(yè)的威望。
促成效率的提高：良好的工作環(huán)境和工作氛圍，再加上很有修養(yǎng)的合作伙伴，員工們可以集中精神，認認真真地干好本職工作，必然就能大大地提高效率。
減少直至消除故障，保障品質：優(yōu)良的品質來自優(yōu)良的工作環(huán)境。工作環(huán)境，只有通過經(jīng)常性的清掃、點檢和檢查，不斷地凈化工作環(huán)境，才能有效地避免污損東西或損壞機械，維持設備的高效率，提高生產品質。
保障企業(yè)安全生產：整理、整頓、清掃，必須做到儲存明確，東西擺在定位上物歸原位，工作場所內都應保持寬敞、明亮，通道隨時都是暢通的，地上不能擺設不該放置的東西，工廠有條不紊，意外事件的發(fā)生自然就會相應地大為減少，當然安全就會有了保障。
改善員工的精神面貌，使組織活力化：可以明顯地改善員工的精神面貌，使組織煥發(fā)一種強大的活力。員工都有尊嚴和成就感，對自己的工作盡心盡力，并帶動改善意識形態(tài)。
所以5S是企業(yè)的基礎管理，也是助推企業(yè)發(fā)展必不可少的管理。
（2）F=（X）條件管理：很多企業(yè)在生產管理過程中只重視結果，輕過程管控，很多時候就出現(xiàn)不良結果重復產生，問題點復發(fā)現(xiàn)象，不能將根源進行切斷。同時在過程條件未管控到位的時候，給結果帶來了很多不穩(wěn)定性的因素，很有可能在過程中的某一條件發(fā)生了偏離，就造成了結果的不良，而且還不能快速地去查找到引起結果不良的問題點所在。故在生產過程中對生產過程條件的管理非常重要，條件管理好了，結果自然而然就產生了，所以對影響結果（F）的所有條件（X）都要進行識別管理（（））。
人：利用技能矩陣對現(xiàn)場的作業(yè)者技能進行測評，采用四級培訓機制對作業(yè)者的技能進行培訓，達到崗位職責上崗作業(yè)。編制作業(yè)指導書，并指導作業(yè)者按照標準作業(yè)，嚴禁作業(yè)者對現(xiàn)場的標準不執(zhí)行，確保生產現(xiàn)場的制造要件能夠有效管理。可以通過以下管理方法進行管理：
1）生產人員符合崗位技能要求，經(jīng)過相關培訓考核。
2）對特殊工序應明確規(guī)定特殊工序操作、檢驗人員應具備的專業(yè)知識和操作技能，考核合格者持證上崗。
3）對有特殊要求的關鍵崗位，必須選派經(jīng)專業(yè)考核合格、有現(xiàn)場質量控制知識、經(jīng)驗豐富的人員擔任。
4）操作人員能嚴格遵守公司制度和嚴格按工藝文件操作，對工作和質量認真負責。
5）檢驗人員能嚴格按工藝規(guī)程和檢驗指導書進行檢驗，做好檢驗原始記錄，并按規(guī)定報送。
機：制定設備的日、周、月保養(yǎng)指導書和設備點檢表，指導各級人員按照標準推行設備自主保全活動，建立易損件的更換頻次，確保設備的可動率和稼動率。通過對設備的 OEE 管理，提高產線的管理效率，可以通過以下管理方法：
1）有完整的設備管理辦法，包括設備的購置、流轉、維護、保養(yǎng)、檢定等均有明確規(guī)定。
2）設備管理辦法各項規(guī)定均有效實施，有設備臺賬、設備技能檔案、維修檢定計劃、有相關記錄，記錄內容完整準確。
3）生產設備、檢驗設備、工裝工具、計量器具等均符合工藝規(guī)程要求，能滿足工序能力要求，加工條件若隨時間變化能及時采取調整和補償，保證質量要求。
4）生產設備、檢驗設備、工裝工具、計量器具等處于完好狀態(tài)和受控狀態(tài)。
料：物料的品質直接關系到生產效率的穩(wěn)定，基本理念為上線產品皆為合格品。根據(jù)工藝技術管理標準建立物料判定標準，同時有效指導作業(yè)者能夠實現(xiàn)三不作戰(zhàn)原則，將物料的不良扼制在最前端。可以通過以下管理方法進行：
1）有明確可行的物料采購、倉儲、運輸、質檢等方面的管理制度，并嚴格執(zhí)行。
2） 建立進料驗證、入庫、保管、標識、發(fā)放制度，并認真執(zhí)行，嚴格控制質量。
3）轉入本工序的原料或半成品，必須符合技術文件的規(guī)定。
4）所加工出的半成品、成品符合質量要求，有批次或序列號標識。
5）對不合格品有控制措施，職責分明，能對不合格品有效隔離、標識、記錄和處理。
6）生產物料信息管理有效，質量問題可追溯。
法：通過對技術要件的梳理，制定出生技要件的管理參數(shù)，形成標準化的作業(yè)文件，并對此作業(yè)文件進行培訓、執(zhí)行、檢查、處理，讓生產過程可控。可以通過以下管理方法進行管理：
1）工序流程布局科學合理，能保證產品質量滿足要求，此處可結合精益生產相關成果。
2）能區(qū)分關鍵工序、特殊工序和一般工序，有效確立工序質量控制點，對工序和控制點能標識清楚。
3）有正規(guī)有效的生產管理辦法、質量控制辦法和工藝操作文件。
4）主要工序都有工藝規(guī)程或作業(yè)指導書，工藝文件對人員、工裝、設備、操作方法、生產環(huán)境、過程參數(shù)等提出具體的技術要求。
5）特殊工序的工藝規(guī)程除明確工藝參數(shù)外，還應對工藝參數(shù)的控制方法、試樣的制取、工作介質、設備和環(huán)境條件等作出具體的規(guī)定。
6）工藝文件重要的過程參數(shù)和特性值經(jīng)過工藝評定或工藝驗證；特殊工序主要工藝參數(shù)的變更，必須經(jīng)過充分試驗驗證或專家論證合格后，方可更改文件。
7）對每個質量控制點規(guī)定檢查要點、檢查方法和接收準則，并規(guī)定相關處理辦法。
8）規(guī)定并執(zhí)行工藝文件的編制、評定和審批程序，以保證生產現(xiàn)場所使用文件的正確、完整、統(tǒng)一性，工藝文件處于受控狀態(tài)，現(xiàn)場能取得現(xiàn)行有效版本的工藝文件。
9）各項文件能嚴格執(zhí)行，記錄資料能及時按要求填報。
10）大多數(shù)重要的生產過程采用了控制圖或其它的控制方法。
在對以上管理條件形成標準化以后，采用魚骨圖分析出各個因素對應管理結果的影響，就能夠快速地查找出影響結果的原因所在，實現(xiàn)快速糾偏的機制。當所有因素都按照標準化執(zhí)行，但結果仍然出現(xiàn)異常，就要通過原因分析查找根本原因，以便實施改善活動，通過改善讓結果良好，再對改善的結果形成標準化，不斷地循環(huán)推進管理條件的標準化，就能避免結果不良的產生，就能最大程度地穩(wěn)定生產效率的達成。
3、生產中問題暴露機制及響應效率管理
1）安燈系統(tǒng)：安燈系統(tǒng)指企業(yè)用分布于車間各處的燈光和聲音報警系統(tǒng)收集生產線上有關設備和質量等信息的信息管理工具。在一個安燈系統(tǒng)中每個設備或工作站都裝配有呼叫燈，如果生產過程中發(fā)現(xiàn)問題，操作員（或設備自己）會將燈打開引起注意，使得生產過程中的問題得到及時處理，避免生產過程的中斷或減少它們重復發(fā)生的可能性。通過安燈系統(tǒng)的管理，快速地暴露出機臺的問題點，促進機臺的異常停產能夠得到快速處理，將機臺的停產時間降低到最低程度，同時會拉動各個服務團隊對產線的服務意識及服務效率。
2）管理看板：通過管理看板對各機臺的問題點進行記錄匯總，將問題點進行暴露，讓各個階層的管理者均能夠有效識別、了解機臺的異常情況，同時通過對異常問題點的月度、年度總結分析，可以有效歸納管理機臺的問題點及解決問題點的經(jīng)驗，可以實現(xiàn)經(jīng)驗的傳承及處理異常效率的提升，達到快速響應及快速處理異常，確保機臺生產的有效時長。
3）建立響應機制：生產機臺發(fā)生發(fā)現(xiàn)異常后，安燈系統(tǒng)被觸發(fā)，服務團隊的服務響應效率就非常關鍵，直接關系到機臺生產效率，故在設置安燈系統(tǒng)的時候就要配套出臺管理機制，各個服務團隊在安燈被觸發(fā)的時候必須一分鐘到達現(xiàn)場，而且要帶上相應的工具，并按照異常處理流程實施響應，可按照產線機臺劃分責任區(qū)域，讓生產機臺的效率直接與服務團隊響應及處理能力進行績效掛鉤，用機制帶動服務團隊的積極性。
4、服務團隊的服務管理
1）工藝技術：工藝技術不但要完成技術要件的梳理，還要對生技要件制定標準，將過程中的管理條件形成標準化，同時將這些標準化文件輸出，對機臺的作業(yè)者進行培訓指導，讓機臺作業(yè)者掌握生產過程中的各項管控條件。在生產過程中工藝技術人員要不定期對機臺作業(yè)者的執(zhí)行情況進行檢查，督導作業(yè)者必須按照標準文件執(zhí)行，嚴禁隨意改變設備的參數(shù)條件等，確保生技要件的有效執(zhí)行，發(fā)現(xiàn)問題要及時糾偏處理或組織團隊進行技術攻關處理。下發(fā)相應的責權義給工藝技術人員，讓現(xiàn)場生技要件的標準化文件具有權威性。
2）設備保全：建立完善設備的日、周、月維護保養(yǎng)點檢標準，輸出設備點檢作業(yè)指導書并培訓指導作業(yè)者，讓其能夠按照標準文件實施設備維護保養(yǎng)，在生產過程中不定期對執(zhí)行情況進行督導，與此同時也要建立起設備計劃性的檢修，將事后保全提升到預防保全再達到改良保全階段。在指導機臺作業(yè)者開展自主保全的同時，也應鍛煉保全人員的自身技能，提高異常問題解決能力，能實現(xiàn)快速處理生產過程中的設備異常。
3）模具管理：建立模具分級保養(yǎng)管理標準，從模具驗收到模具報廢，形成標準化的管理流程，建立模具檔案，對模具的各項數(shù)據(jù)進行有效記錄并分析。對模具的維護保養(yǎng)按照緊急度和重要度進行分級管理，將生產過程中的模具問題處理放在第一要素，實現(xiàn)快速響應處理，確保機臺生產效率。再次對需要換型產線的模具進行充分準備，對SMED外部作業(yè)進行有效管理，配合生產完成快速換模。
4）團隊相互配合監(jiān)督：各服務團隊與生產團隊建立相互服務監(jiān)督的管理機制，工藝技術對現(xiàn)場機臺作業(yè)者是否執(zhí)行標準文件進行檢查督導，現(xiàn)場機臺作業(yè)者按照標準作業(yè)文件作業(yè)，出現(xiàn)問題應組織工藝技術反省標準設置是否有問題，同時擔當相應的責任；設備保全對機臺作業(yè)者對現(xiàn)場的維護保養(yǎng)點檢是否到位進行檢查監(jiān)督，并對未按照標準文件執(zhí)行者具有考核權，但因設備異常停線超出規(guī)定時間段時，設備保全人員應承擔相應的停線損失；同樣的機制運用到模具管理等服務團隊，形成相互監(jiān)督，相互管理的良性循環(huán)中。
5 、總 結
（一）在生產過程中各個條件均已經(jīng)標準化的時候，各個機構的作業(yè)時間也就固化，機臺單件產品的生產周期時間也就固定，班產量就能穩(wěn)定達成，機臺的生產效率就能穩(wěn)定。
（二）不斷地識別生產過程中的浪費，有效地將生產過程中的問題點暴露出來并改善，通過對服務團隊的管理，不斷地縮短機臺的停產時間，確保機臺能夠最大效率地生產，壓鑄機臺的生產效率必定會得到提升。
本文作者：重慶環(huán)泰機械制造有限公司趙平、江小勇、唐國清、張顏剛、朱永行、 黃中強
